Отчет об устойчивом развитии ОК РУСАЛ за 2015 год


Научное и техническое развитие

Научно-техническое развитие

Подход к управлению


Стратегическая цель ОК РУСАЛ — стать самым эффективным и экологически чистым производителем в мире. Для ее достижения Компания инвестирует в развитие собственной инженерно-технологической базы, разработку инновационных технологий и продуктов, а также модернизацию предприятий. Результаты инвестиций способствуют:

·         увеличению доли продукции с добавленной стоимостью;

·         повышению качества выпускаемой продукции;

·         снижению энергоемкости производств;

·         повышению экологической безопасности.


Инженерно-технологический центр (ИТЦ) ОК РУСАЛ — основное подразделение Компании, занимающееся научно-техническим развитием. Он осуществляет научно-исследовательскую и опытно-конструкторскую деятельность (НИОКР), имеет успешный опыт разработки и внедрения новых технологий, является участником фонда «Сколково». Проектирование нового строительства и модернизацию осуществляют два проектных института. Примером успешных инноваций полного цикла является строительство алюминиевых заводов ХАЗ и БоАЗ на основе собственных технологий ОК РУСАЛ.

ИТЦ сотрудничает с ведущими российскими и зарубежными профильными вузами и научными институтами, при участии которых разрабатываются новые или адаптируются уже используемые подходы и технологии для усовершенствования производственных процессов и оборудования. В 2015 году список таких организаций расширился до 28. Новыми партнерами центра стали:

·         Санкт-Петербургский горный университет

·         Объединенный институт высоких температур РАН

·         Технический университет им. Н. Э. Баумана

·         Научно-производственная корпорация «Механобр-техника» (производитель принципиально нового дробильно-сортировочного и обогатительного оборудования) и др.


Ряд проектов НИОКР реализуется на условиях совместного финансирования со стороны государства. В 2015 году получены решения о поддержке проектов ОК РУСАЛ на сумму более 1,2 млрд рублей в виде субсидий, грантов и льготных кредитов от Министерства образования и науки и Министерства промышленности и торговли России. G4-ЕС4

С 2002 по 2015 год ИТЦ выполнил 492 проекта НИОКР, из которых 81% успешно внедрены или находятся в стадии реализации.

Большинство проектов внедрения НИОКР, а также модернизации производства, запланированные Компанией на 2015 год, были выполнены.


Результаты НИР: основные проекты

Проекты НИОКР способствуют не только повышению эффективности производств, но и более рациональному использованию природных ресурсов, увеличению выхода полезных продуктов, повышению качества металла и сплавов. Многие проекты имеют положительный экологический эффект.


Производство алюминия


Электролизер с инертными анодами

Одной из отраслевых задач в производстве алюминия электролизом является создание принципиально новых материалов, технологий и конструкций. Главный инновационный проект ОК РУСАЛ, не имеющий аналогов с точки зрения экологического эффекта, — это производство алюминия с использованием инертного анода.

По классической технологии (технологии Содерберга, насчитывающей уже более 100 лет) при производстве алюминия используются электролизеры с угольными анодами, что является основным источником выбросов в атмосферу углекислого газа, смолистых и полиароматических веществ. Кроме того, производство исходных материалов для анодной массы (кокс, пек) и самих анодов также сопровождается определенным количеством выбросов.

При получении алюминия с помощью инертных анодов, не требующих углеродных материалов, побочным продуктом является не углекислый газ, а кислород. При этом полностью исключаются выбросы парниковых газов и полиароматических углеводородов. Кроме того, инертный анод расходуется значительно медленнее, чем угольный, и требует замены в среднем один раз в год, что существенно снижает расход материалов и операционные затраты (стоимость угольных анодов составляет около 16% от себестоимости алюминия).


Статус проекта

В 2014 году успешно завершены лабораторные испытания, и на КрАЗе введен в эксплуатацию опытный участок. В 2015 году начаты промышленные испытания технологии в масштабах одного электролизера, проводился подбор оптимальных технологических параметров процесса, проведена подготовка к следующему этапу — оптимизации режимов.

Разработана линейка алюминиевых сплавов, которые могут быть произведены с использованием инертных анодов, характеризующихся повышенными механическими и эксплуатационными свойствами. Совместно с клиентами Компании проведены первые исследования и испытания уникального сплава из «зеленого» алюминия.

Промышленные испытания продлятся до 2017 года, и в случае успеха ОК РУСАЛ намерена начать перевод своих мощностей на технологию инертного анода (заменив технологию ЭкоСодерберг).


ЭкоСодерберг

Одновременно с испытаниями новой технологии проходит второй этап модернизации алюминиевых заводов, в рамках которого внедряется технология «Экологичный Содерберг» (модификация классической технологии производства алюминия).

В 2015 году проект по модернизации открыт на КрАЗе. Планируется перевести на «ЭкоСодерберг» 1510 электролизеров, что позволит сократить суммарные выбросы газообразных соединений на 2806 тонн в год. За первый год реализации проекта модернизированы 339 электролизных ванн, выбросы снижены на 313 тонн, а энергопотребление ~ на 100 кВт*ч на тонну алюминия по сравнению с 2014 годом. При этом получено дополнительно 2,7 тыс. тонн алюминия за счет снижения уровня металла в электролизерах.

Следующим этапом станет перевод электролизеров на технологию «ЭкоСодерберг» на БрАЗе, НкАЗе и ИркАЗе. На БрАЗе уже открыт проект по ее внедрению в масштабах одного корпуса, начались работы на опытных участках НкАЗа и ИркАЗа. В 2016 году запланировано модернизировать на КрАЗе 298 электролизеров, на БрАЗе — 19 единиц. В дальнейшем технология будет внедрена на всем оборудовании данных предприятий.


Высокоамперные электролизеры

Завершены проектные изыскания и подготовка площадки для испытаний самого мощного в мире электролизера РА-550, пуск которого запланирован на 2016 год на САЗе. Согласно расчетам, производительность нового оборудования увеличится по сравнению с предыдущими версиями электролизеров на 50–80% (до четырех тонн металла в сутки). Новые технические решения по удалению газа от электролизера обеспечат повышение экологической эффективности и снизят объем отходов при капитальных ремонтах более чем на 30%. Технологии будут внедряться в первую очередь на заводах в Саяногорске и Красноярске.


Отходы


Компания апробирует технологию переработки красных шламов — отходов глиноземного производства, которые содержат ценные оксиды металлов, в том числе скандия. Применение технологии позволит отказаться от дорогостоящего захоронения отходов, оказывающих негативное влияние на окружающую среду из-за высокой щелочности. Добавление скандия к алюминию позволяет получить материал с уникальными свойствами (легкий, пластичный и прочный, как сталь).

В 2015 году получена первая высокомаржинальная партия оксида скандия, извлеченного из шламов, на УАЗе (здесь открыт проект пилотного производства). Улучшенная технология получения концентрата оксида скандия позволяет увеличить извлечение полезной составляющей с 11 до 25%, а содержание оксида скандия в концентрате — с 0,5 до 43%. На опытно-промышленном участке увеличена мощность производства с 52 до 100 кг/год.


Продукты


Проекты по разработке и производству алюминиево-скандиевых сплавов могут иметь большое будущее в силу привлекательных для потенциальных потребителей свойств материала. Компания реализует два ключевых проекта в этой области.

Один из них — проект по производству таких сплавов для использования в электротехнике.

Второй реализуется при поддержке Министерства промышленности и торговли России — подписан договор о субсидии на проект производства алюминиево-скандиевых лигатур. В настоящее время проводятся испытания технологии получения лигатур с целью производства опытных партий высокопрочных и коррозионностойких сплавов. Такие материалы могут быть использованы в автомобильной, авиационной и судостроительной отраслях. Сплавы будут испытываться совместно с зарубежными и российскими потенциальными потребителями.


Материалы и процессы


Получение глинозема

Разрабатывается новая технология по получению глинозема из небокситовых руд Сибири. В 2015 году проведен инжиниринг и разработана крупнолабораторная установка полного цикла с получением глинозема металлургического качества. Проект открывает перспективы освоения больших запасов сибирской руды. Сформирована команда с участием ведущих российских вузов для проведения испытаний и развития технологии.


Экологичный угольный пек

Новая технология получения экологичного угольного пека для производства угольных и анодных электродов снижает воздействие алюминиевого производства на окружающую среду. Содержание бензо(а)пирена в угольном пеке в два-три раза ниже, чем в каменноугольном, традиционно используемом при производстве электродов. Угольный пек должен заменить дефицитный каменноугольный пек, повысив эффективность производства.


Обогащение руды

Получен технологически обоснованный и экономически целесообразный способ обогащения бедной Горячегорской руды. При использовании нового метода выход концентрата превышает 75%, по содержанию полезных компонентов концентрат превосходит качество руды Ачинского глиноземного комбината, добываемой на Кия-Шалтырского месторождении.


Оборудование


Установка для охлаждения

Создана установка для охлаждения 60% потока алюминатного раствора (процесс получения гидроксида алюминия, от которой зависит качество глинозема). Установка передана в эксплуатацию на Ачинский глиноземный завод. За счет реализованных технических решений и экономии топлива и пара ожидаемый годовой эффект от внедрения ожидается в объеме 6 млн руб.


Новые фильтры

Прошел испытания опытно-промышленный образец фильтров с удельной производительностью, вдвое превышающей показатели стандартного оборудования. Его применение позволит отказаться от закупки фильтров иностранного производства и снизить удельный расход кальцинированной соды на 0,25 кг/т. Экономический эффект от снижения затрат составит около 2,8 млн руб./год.


Моделирование

Впервые в мире построена компьютерная модель в программе SysCAD для технологии получения глинозема на УАЗе. Заводу передан в эксплуатацию надежный функциональный инструмент для оценки эффективности действующего производства и разработки улучшений.


Модернизация и развитие

Повышение доли продукции с добавленной стоимостью (ПДС) в структуре производства является одним из приоритетных стратегических направлений Компании. ОК РУСАЛ тщательно изучает рыночный спрос и адаптирует продуктовую линейку к потребностям клиентов. В процессе модернизации также решаются задачи повышения энергоэффективности и экологической безопасности.

Компания продолжает реализацию проектов, направленных на расширение, реконструкцию и модернизацию шести алюминиевых заводов, а также расширение производства и номенклатуры выпускаемой продукции.

Основные направления проектов модернизации и развития включают:

·         увеличение объемов выпуска продукции;

·         увеличение выпуска продукции с добавленной стоимостью;

·         снижение себестоимости продукции;

·         экологическая эффективность.

 

 


Увеличение к 2020 году доли ПДС до 55% на российских предприятиях является одной из ключевых стратегических задач Компании.


Увеличение объемов производства продукции с добавленной стоимостью, %

Показатели

2013

2014

2015

Доля ПДС

42

44

45


Основные проекты


Алюминиевое производство

Примерами ключевых проектов Компании являются строительство крупного литейного комплекса на КрАЗе и нового комплекса непрерывного горизонтального литья на ХАЗе, оснащенного современными системами управления, дегазации и фильтрации металла. См. также таблицы ниже «Примеры проектов модернизации». Дополнительная информация по конкретным проектам модернизации предприятий содержится в разделах «Охрана окружающей среды» и «Охрана труда».


Алюминиевые пудры и пасты

В 2014 году завершена модернизация на ПМ Шелехов, расширена номенклатура пудр с 8 до 15 марок, организован выпуск современных пудр в количестве 85–120 тонн в месяц. В 2015 году на заводе установлены два современных смесителя, что позволит увеличить объем производства алюминиевых паст на 1200 т/год.

Продолжается модернизация производства алюминиевых пудр на ВгАЗе: здесь установлено современное оборудование — смеситель и размольная установка. Новое оборудование позволит увеличить производство востребованных марок алюминиевых пудр.

Новые виды алюминиевых пудр используются в строительной отрасли для производства автоклавного газобетона, рынок потребления которого в России и СНГ является самым быстрорастущим в мире.


Производство фольги

На «Уральской фольге» построена газопоршневая установка мощностью 15 МВт. В отопительный сезон 2015–2016 годов завод полностью обеспечил себя собственной тепловой энергией, что позволило снизить себестоимость технологического процесса. В декабре 2015 года достигнута выработка электроэнергии в объеме 4,6 тыс. МВт•ч. Часть пусконаладочных работ планируется завершить в 2016 году.

Всего в 2015 году в стадии реализации находилось 67 проектов, направленных на расширение, реконструкцию и модернизацию предприятий ОК РУСАЛ.


Примеры проектов модернизации


Проект

Завод

Результат/ целевой ориентир

Выпуск металлургической продукции

Выпуск продуктов с высокой добавленной стоимостью

 

Организация производства отожженной катанки АЦЕ (завершен в 2015)

ИркАЗ

Получен продукт, обладающий ценными свойствами для производства электротехнической продукции; объем — 3000 тонн/год

Модернизация линии Брошо-2 (завершен в 2015)

ХАЗ

Увеличен выпуск высококачественных литейных сплавов в виде малогабаритной чушки на 82 тыс. тонн/год

Установка литейного комплекса непрерывного горизонтального литья Properzi из автомобильных сплавов (завершение проекта в 2016)

ХАЗ

Увеличен объем производства 10-килограммовых брусков из автомобильных сплавов.

Такой вид продукции ранее Компанией не производился. Основным ее потребителем станет автомобильная промышленность, в том числе для производства литых колесных дисков

Увеличение производства

 

Модернизация литейного агрегата №2 линии резки, упаковки и маркировки плоских слитков (завершен в 2015)

САЗ

Увеличен объем производства плоских слитков из сплавов на 120 тыс. тонн/год

Приобретение литейной оснастки HYCAST

САЗ

Дополнительно производится 15 тыс. тонн цилиндрических слитков из сплавов

Организация выпуска цилиндрических гомогенизированных слитков большого диаметра (начало проекта)

КрАЗ

Выпускается 120 тыс. тонн/год продукции, востребованной на евроазиатском и американском рынках

Производство глинозема

Проекты по увеличению выпуска глинозема (завершение проектов в 2016)

БАЗ, УАЗ, НГЗ

Будут увеличены объемы производства глинозема


Примеры проектов с экологической и энергоэффективной составляющей


Проекты в области повышения энергоэффективности производств

Перевод предприятий на унифицированный анодный блок

САЗ, ХАЗ (проекты завершены)

ИркАЗ, КрАЗ (завершение проектов — в 2016 году)

Удельный расход электроэнергии снижен:

на САЗ — на 69 кВт·ч/т

на ХАЗ — на 76 кВт·ч/т

 

Проекты с экологической составляющей

Расширение опытного участка РА-167 (проект продолжается).

В 2015 году проведена замена пяти электролизеров С-3 на электролизеры с обожженными анодами РА-167

НкАЗ

Снижены выбросы промышленных газов в атмосферу.

Увеличен выпуск металла на 305 кг в сутки на одну ванну


Планы на 2016 год

В 2016 году сохраняются актуальными основные направления проектов модернизации и развития, представленные выше.

·         Продолжится реализация проектов по установке линии Properzi на ХАЗе и по организации выпуска гомогенизированных цилиндрических слитков на КрАЗе.

·         На ИркАЗе предполагается реализация проектов по увеличению объемов производства литейных сплавов и их качества. Подлежат модернизации АСУТП печи гомогенизации на САЗе, в результате будет увеличен объем производства цилиндрических слитков. На Кандалакшском алюминиевом заводе начнется установка печей закалки катанки, что позволит расширить номенклатуру выпускаемой продукции.

·         Планируется замена устаревшего оборудования на предприятиях Упаковочного дивизиона для увеличения мощностей по производству фольги и улучшения качества выпускаемой продукции. Будут установлены 14 печей отжига (САЯНАЛ — 10 печей, Уральская фольга — 1 печь, Арменал — 3 печи). Продолжится модернизация производства фольги на САЯНАЛе с установкой новых прокатных станов.

·         На предприятии «Порошковая металлургия» (г. Шелехов) в 2016 году планируется установка нового оборудования для выпуска порошков для 3D печати.